Fused Deposition Modeling (FDM)
Anwendungen:
• Prototypenbau
• Ersatzteile
• Konzeptmodelle
Vorteile:
• Kostengünstig
• Große Materialauswahl (PLA, PETG, ABS, GreenTEC Pro, PC, ASA)
• Großer Bauraum (500 x 500 x 500 mm) bei Schichtsträke 0,05-0,3 mm
Mit dem FDM-Verfahren gedruckte Bauteile sind kostengünstig und lassen sich schnell herstellen. Deshalb eignet sich dieses 3D-Druck-Verfahren gut für Prototypen oder der Fertigung von Ersatzteilen. Zudem stehen verschiedene Materialien zur Verfügung, die unterschiedliche Werkstoffeigenschaften im Hinblick auf Toleranzen, Haltbarkeit und Festigkeit bieten.
Das Fused Deposition Modeling (FDM) ist ein effizientes 3D-Druck-Verfahren. Thermoplaste werden mit einer beheizten Düse geschmolzen und Schicht für Schicht aufgetragen. Auf einer Werkebene (Druckbett/Bauplattform) entsteht das 3D-gedruckte Bauteil. Durch Stützstrukturen ist die Fertigung komplexer Geometrien möglich. Volumenkörper werden entsprechend der vorgesehenen Belastung mit Füllstrukturen ausgefüllt. Das Material härtet bei der Abkühlung rasch aus. Anschließend werden die Stützstrukturen entfernt, und die Oberflächen der Bauteile können bei Bedarf durch Schleifen oder Lackieren nachbearbeitet werden.
FFF + CFF (Markforged) Endlosfaserverstärkt
Anwendungen:
• Motage- und Produktionswerkzeuge
• Schablonen und Montagehilfen
• Funktionsbauteilen
Vorteile:
• Hochfeste und steife Bauteile
• Stark wie Aluminium, bei halbem Gewicht
• Materialauswahl ONYX / NYLON mit PA6 mit Bauraum 320 x 152 x 154 mm und Schichtstärke 0,1 - 0,2 mm
• Materialauswahl ONYX / NYLON mit Carbonfaser*, Kevlarfaser, Glasfaser, Hochtemp.-Glasfaser mit Bauraum 320 x 132 x 154 mm und Schichtstärke 0,1 (*0,125) mm
Ihr Bauteil kann Zug- und Druckkräfte optimal aufnehmen, wenn die Krafteinwirkung in der Richtung der Fasern erfolgt.
Bei einer Unterbrechung der Carbonfasern im Druckprozess wird die Fähigkeit zur optimalen Kraftaufnahme beeinträchtigt.
In jeder Schicht lassen sich Ausrichtung, Menge und Art der verstärkenden Fasern anpassen. So ist es möglich, die Bauteile robust und zugleich kosteneffizient herzustellen.
Beim 3D-Druckverfahren der Fused Filament Fabrication (FFF) erhitzt der Druckkopf eines Markforged 3D-Druckers das thermoplastische Filament,
wie etwa Polyamid6 (PA6) oder Nylon, bis kurz vor den Schmelzpunkt und extrudiert es Schicht für Schicht durch eine Düse.
Dadurch entsteht das gewünschte Bauteil in einem schichtweisen Aufbau.
Als Basismaterial stehen zwei Optionen zur Verfügung: ONYX / PA6 mit 15 % Mikrocarbonfasern (schwarz) oder NYLON (weiß).
Die Außenkonturen des Bauteils werden mit diesem Basismaterial gedruckt.
Continuous Filament Fabrication (CFF) ist ein von Markforged entwickeltes Verfahren für faserverstärkten 3D-Druck.
Dank der patentierten Technologie des Markforged MarkTwo 3D-Druckers können langfaserige Endlosfasern in eine thermoplastische Matrix eingebettet werden.
Während des Druckvorgangs wechselt der Drucker zwischen zwei Düsen, um robuste, faserverstärkte Bauteile mit Endlosfasermaterial in einem einzigen Druckvorgang zu erzeugen.
Polyjet / Keyence
Anwendungen:
• elastische Bauteile
• Dichtungen und Schläuche
• Spritzgussformen (Prototypen)
Vorteile:
• Sehr hohe Auflösung 0,015mm
• Weiche Werkstoffe AR-G1L, AR-G1H mit Shorehärte 35A bzw. 65A aber auch feste Photopolymer Kunststoffe AR-M2
Die PolyJet 3D-Drucktechnologie nutzt flüssiges Photopolymer, welches schichtweise auf eine Bauplattform aufgetragen und durch UV-Licht sofort ausgehärtet wird, um feine, präzise Bauteile zu erzeugen.
Schichtdicken bis 0,02 mm erlauben hohe Detailgenauigkeit, und das Stützmaterial für Überhänge lässt sich einfach entfernen.
PolyJet unterstützt eine breite Materialvielfalt, von festen und flexiblen Kunststoffen bis zu biokompatiblen und transparenten Materialien.
Die PolyJet 3D-Drucktechnologie ist ideal für Prototyping und realitätsgetreue Modelle in Branchen wie Gesundheitswesen, Architektur, Luft- und Raumfahrt.
PolyJet bietet somit eine effiziente Lösung für hochdetaillierte und komplexe Modelle.
Lasersinten (SLS)
Anwendungen:
• Architektur und Automobilindustrie für Prototyen
• Medizin (Herstellung von Knochenschrauben, Implantaten und Prothesen)
• Luft- und Raumfahrtindustrie zur Gewichtsreduktion
Vorteile:
• Hochkomplexe Bauteilgeometrien möglich
• Sehr schnelle und wirtschaftliche Fertigung von Prototypen und Serienteilen
• Langlebige Kunststoffbauteile mit hoher Qualität mit Bauraum 660 x 340 x 580 mm
Das selektive Lasersintern (SLS) ist ein hochentwickeltes 3D-Druckverfahren der additiven Fertigung.
Es nutzt einen Laser, um Kunststoffpulver Schicht für Schicht zu verschmelzen und langlebige sowie präzise Teile zu erzeugen.
Mit Werkstoffen wie DuraForm PA 12 oder DuraFormFlex entstehen robuste oder gummiähnliche Bauteile.
SLS punktet durch Effizienz: Stützstrukturen sind überflüssig, was die gleichzeitige Fertigung mehrerer Teile ermöglicht – ideal für Prototypen oder Kleinserien.
Die Technologie brilliert besonders bei komplexen Geometrien wie Schnappverschlüssen, Filmscharnieren oder Luftfahrtkomponenten.
Ob in der Automobilbranche, Medizintechnik oder Luftfahrt: SLS bietet wirtschaftliche Lösungen für funktionale Bauteile, bei denen Qualität, Präzision und Langlebigkeit entscheidend sind.
Gleichzeitig minimiert es Materialverschwendung und ermöglicht die digitale Lagerung von Designs für flexible Nachproduktion.
MutiJet Fusion (MJF)
Anwendungen:
• Prototypenfertigung für funktionale Tests
• Serienproduktion für langlebige Endprodukte
• Komplexe Baugruppen und Gehäuse mit präzisen Details
Vorteile:
• Hohe Festigkeit und chemische Beständigkeit dank PA12
• Isotropische Teile mit gleichmäßiger Stabilität in allen Richtungen bei Bauraum 380 x 284 x 380 mm
• Kosteneffiziente Wiederverwendbarkeit von überschüssigem Pulver bis zu 80%
HPs Multi Jet Fusion (MJF) ist ein innovatives 3D-Druckverfahren, das speziell für die industrielle Fertigung entwickelt wurde.
Es basiert auf einem pulverbasierten System, bei dem thermoplastische Materialien, wie das leistungsstarke PA12, mittels eines präzisen Druckkopfs und spezieller Wärmequellen verschmolzen werden.
Im Gegensatz zu anderen additiven Verfahren ermöglicht MJF das Erstellen robuster, isotroper Teile, die unabhängig von der Druckrichtung eine gleichmäßige Festigkeit aufweisen.
Dank der hohen Effizienz des Prozesses können sowohl filigrane Modelle als auch mechanisch belastbare Bauteile wirtschaftlich hergestellt werden, ohne dass zusätzliche Stützstrukturen benötigt werden.
So lassen sich auch komplexe Geometrien oder funktionale Schnappverbindungen realisieren.
Die Anwendungsbereiche reichen von Prototypen für Design- und Funktionstests bis hin zur Serienproduktion langlebiger Endprodukte. Besonders beliebt ist MJF in der Automobilindustrie, Medizintechnik und bei Konsumgütern.
Vorteile des MJF-Verfahrens sind seine Wirtschaftlichkeit durch die Wiederverwendbarkeit von überschüssigem Pulver, hohe Detailgenauigkeit und außergewöhnliche Stabilität der Bauteile.
Zudem bietet das verwendete PA12 eine hervorragende chemische Beständigkeit gegen Öle, Fette und Lösungsmittel, wodurch die hergestellten Teile langlebig und vielseitig einsetzbar sind.
MJF ermöglicht eine kosteneffiziente und flexible Fertigung von Einzelteilen bis zur Kleinserie und setzt neue Maßstäbe in der Additiven Fertigung.
MSLA / Photocentric Magna
Anwendungen:
• Individuell anpassbare Vorrichtungen und Werkzeuge
• Funktionsmodelle und Prototypen für Automotive und Maschinenbau
• Architektonische Modelle in hochdetaillierter Ausführung
Vorteile:
• Großes Bauvolumen (510 x 280 x 350 mm) für größere Teile oder Serienproduktion
• Hervorragende Auflösung (137 Mikrometer) für feine Details und glatte Oberflächen
• Schnelle Druckgeschwindigkeit (bis zu 86 mm/h) für hohe Effizienz
Die LCD-Technologie des Photocentric LC Magna kombiniert Geschwindigkeit und Präzision, um vielseitige Anwendungen zu bedienen.
Mithilfe eines Flüssigkristall-Displays wird UV-Licht durch ein Panel mit Tausenden von Pixeln gezielt auf das Photopolymer-Harz projiziert.
Dadurch entstehen Bauteile Schicht für Schicht mit höchster Genauigkeit und Detailtreue.
Der LC Magna überzeugt durch ein großes Bauvolumen und eine bemerkenswerte Materialflexibilität.
Besonders das langlebige Harz DL110HB bietet eine hohe Schlagzähigkeit, Biegefestigkeit und Stabilität bei Temperaturen bis 80 °C.
Mit seiner Vielseitigkeit und Effizienz ist die LCD-Technologie ideal für Branchen wie Automotive, Architektur oder Kunst.
Bauteile mit feinsten Details und hoher Oberflächenqualität können schnell und kosteneffizient produziert werden – eine perfekte Symbiose aus Innovation und Präzision.
Veredelung der Bauteile
Anwendungen:
• Gleitschleifen (Keramik-Schleifkörper)
• Einfärben
• Lackierung
• Infiltrierung + Versiegeln
Für die Veredelung von 3D-Bauteilen bieten wir Gleitschleifen für glatte Oberflächen, Einfärben zur Beseitigung von Farbabweichungen, sowie Infiltrierung und Versiegelung für zusätzlichen Schutz.
Lackierungen in RAL-Farbtönen ermöglichen individuelle Designs. Diese Verfahren kombinieren Ästhetik und Funktionalität für ein perfektes Endergebnis.
